Índice
Iberia Compositech dispone de tres autoclaves operativos en su planta de Calatayud (Zaragoza, España) para la fabricación de piezas estructurales en materiales compuestos, con capacidad de curado de hasta 3.000 mm de diámetro por 10.000 mm de longitud, 15 bar de presión y 300 °C de temperatura.
Esa cifra, la del volumen útil de curado, es la primera pregunta que hace un ingeniero de programa cuando evalúa a un proveedor de composites. En este artículo detallamos las capacidades reales de curado disponibles, los límites dimensionales de cada equipo y qué implica el proceso de autoclave frente a otras rutas de fabricación.
Qué es el curado en autoclave y por qué lo exige el sector aeronáutico
El curado en autoclave consiste en someter un laminado de material preimpregnado a un ciclo simultáneo de presión y temperatura dentro de un recipiente presurizado. La presión externa compacta las láminas y expulsa el aire ocluido; la temperatura polimeriza la matriz de resina.
El resultado es una pieza con una fracción volumétrica de fibra alta y una porosidad muy baja, habitualmente por debajo del 2 %. Esa combinación es la que permite alcanzar las propiedades mecánicas específicas que exigen las estructuras aeronáuticas primarias y secundarias, y la razón por la que el autoclave sigue siendo el proceso de referencia en aeronáutica, defensa y espacio pese a existir alternativas más económicas.
Frente a la infusión o el moldeo por compresión, el autoclave ofrece mayor repetibilidad y un control mucho más fino del ciclo térmico. A cambio exige una inversión en equipamiento elevada y un tiempo de ciclo más largo, lo que explica que la capacidad instalada de autoclave de gran formato sea escasa en Europa.
Capacidades de curado en autoclave de Iberia Compositech
La planta de Calatayud cuenta con tres autoclaves operativos de distintos formatos, lo que permite ajustar cada pieza al equipo más eficiente en lugar de ocupar un autoclave grande con series pequeñas.
| Equipo | Dimensiones útiles | Presión máx. | Temperatura máx. |
|---|---|---|---|
| Olmar OF 9563 | Ø 3.000 × 10.000 mm | 15 bar | 300 °C |
| Olmar AT-3000 | Ø 2.700 × 6.000 mm (57.000 L) | 8 bar | 250 °C |
| Maroso AMC | Ø 1.500 × 3.000 mm | 10 bar | 200 °C |
| Olmar (próximamente) | Ø 1.800 × 5.000 mm | — | — |
El Olmar OF 9563 es el equipo de mayor capacidad y el que determina el límite dimensional de la planta: admite piezas de hasta 10 metros de longitud, lo que cubre elementos estructurales de gran envergadura como largueros, cajones de torsión, secciones de fuselaje o radomos de gran formato.
Como parte de su plan de ampliación de capacidad, Iberia Compositech prevé incorporar próximamente una cuarta unidad Olmar de formato intermedio, de Ø 1.800 × 5.000 mm, orientada a series medias.
Qué pieza cabe: cómo interpretar los límites dimensionales
El volumen útil del autoclave no es el límite real de la pieza. Hay que descontar el utillaje de curado, que en piezas de gran formato puede consumir una parte significativa del diámetro disponible, y prever el espacio necesario para la circulación de aire caliente alrededor del conjunto.
Como referencia práctica, sobre el Olmar OF 9563 es razonable trabajar con piezas de hasta aproximadamente 2.500 mm de sección y 9.000 mm de longitud una vez montadas sobre útil. En cualquier caso, la validación dimensional se hace pieza a pieza durante la fase de industrialización, incluyendo el diseño del utillaje y la simulación del ciclo térmico.
Del preimpregnado a la autoclave: la sala limpia
El curado en autoclave no empieza en el autoclave. La calidad final de una pieza estructural se decide en el laminado, y por eso Iberia Compositech dispone de una sala limpia de 1.200 m² dedicada al laminado de material preimpregnado, dentro de una planta de 8.000 m².
En sala limpia se controlan temperatura, humedad y partículas en suspensión, y se gestiona la trazabilidad completa del preimpregnado: vida en cámara frigorífica, tiempo fuera de congelación y tiempo de sala acumulado. Estos parámetros son objeto de auditoría en cualquier homologación de proveedor aeronáutico, y su registro forma parte del expediente de cada pieza.
Materiales y sectores
Los autoclaves de la planta procesan preimpregnados de fibra de carbono, fibra de vidrio y aramida.
Iberia Compositech fabrica piezas en materiales compuestos para los sectores aeronáutico, de defensa, espacio y automoción, y está inscrita en el Registro de Industria de Defensa (RID) de la Dirección General de Armamento y Material del Ministerio de Defensa de España.
Certificaciones
Iberia Compositech cuenta con las certificaciones ISO 9001 y EN 9100, esta última específica del sector aeroespacial y de defensa, e incluye requisitos de gestión de configuración, trazabilidad y control de procesos especiales.
La compañía tiene actualmente en curso los procesos de certificación ISO 14001 y de acreditación NADCAP, ninguno de los cuales está obtenido a fecha de publicación de este artículo.
Preguntas frecuentes
¿Qué tamaño máximo de pieza se puede curar en autoclave en Iberia Compositech? El autoclave de mayor capacidad de Iberia Compositech admite piezas de hasta 3.000 mm de diámetro por 10.000 mm de longitud, a 15 bar y 300 °C. Descontando utillaje, el límite práctico se sitúa en torno a 2.500 × 9.000 mm.
¿Qué diferencia hay entre curado en autoclave e infusión? El curado en autoclave aplica presión externa además de temperatura, lo que reduce la porosidad por debajo del 2 % y eleva la fracción volumétrica de fibra. La infusión es más económica y no requiere equipo presurizado, pero alcanza propiedades mecánicas inferiores y una repetibilidad menor, por lo que no suele admitirse en estructuras aeronáuticas primarias.
¿Qué certificaciones se exigen a un fabricante de piezas en autoclave para aeronáutica? La certificación de referencia es la EN 9100, que incorpora los requisitos ISO 9001 más los específicos del sector aeroespacial. Para procesos especiales, muchos programas requieren además acreditación NADCAP. En defensa se suma la inscripción en el Registro de Industria de Defensa y, en determinados contratos, la certificación PECAL.
¿Qué materiales se pueden curar en autoclave? Preimpregnados de fibra de carbono, fibra de vidrio y aramida, con matrices termoestables de tipo epoxi o bismaleimida. La temperatura máxima del equipo determina qué sistemas de resina pueden procesarse: los 300 °C del Olmar OF 9563 permiten trabajar con matrices de alta temperatura.
¿Necesita fabricar una pieza estructural en materiales compuestos?
Consulte nuestro portfolio de casos de aplicación en aeronáutica, defensa, espacio y automoción, con piezas reales fabricadas en nuestra planta de Calatayud.