La industria aeroespacial y automovilística innova constantemente para lograr diseños más ligeros, resistentes y eficientes. Una de las tecnologías que está transformando la fabricación de piezas compuestas es el moldeo por transferencia de resina (RTM). Este proceso permite la creación de piezas de material compuesto de alta calidad y alto rendimiento, ideales para aplicaciones que requieren la máxima resistencia con el menor peso posible.
En este artículo analizaremos cómo el RTM está mejorando drásticamente la fabricación de piezas compuestas en la industria aeroespacial y de vehículos. Descubriremos los beneficios que aporta esta tecnología y por qué se está convirtiendo en un proceso indispensable para conseguir los diseños del futuro.
¿Qué es el moldeo por transferencia de resina?
El RTM es un proceso de moldeo de materiales compuestos de alta tecnología que utiliza un molde cerrado en el que se inyecta resina a presión para así, impregnar las fibras secas que previamente se han dispuesto en el interior del molde.
El proceso consta de varios pasos:
- Preparación del molde: se fabrica un molde personalizado, generalmente de metal o compuesto. Este debe contar con canales para inyección de resina y salidas de aire.
- Colocación de fibras: dentro del molde se colocan fibras secas, como fibra de carbono o fibra de vidrio. Pueden ser en forma de tela, estera o incluso piezas preformadas.
- Cierre del molde: el molde se sella herméticamente y se fija a la prensa de inyección.
- Inyección de Resina: se inyecta a presión resina líquida, normalmente epoxi o poliéster, impregnando completamente las fibras.
- Curado: se deja curar la pieza en el molde para que se endurezca.
- Extracción de la pieza: finalmente se abre el molde y se retira la pieza curada.
El resultado es una pieza de material compuesto con una alta relación resistencia-peso, excelentes acabados y geometrías complejas.
Ventajas de RTM en la industria aeroespacial
La industria aeroespacial es una de las más exigentes en cuanto a los requisitos de calidad y rendimiento de los materiales que utiliza. Los componentes aeroespaciales deben soportar condiciones extremas de temperatura, presión, humedad y vibración, además de cumplir con estrictos estándares de seguridad y eficiencia.
Las principales ventajas que ofrece RTM frente a otros métodos de fabricación de composites son:
Excelentes acabados y mayor precisión
Al utilizar RTM, un molde cerrado bajo presión, permite obtener piezas con acabados superficiales de muy alta calidad, sin porosidad. Además, como la resina no se contrae durante el curado, se logran excelentes tolerancias dimensionales y precisión.
Esto es esencial para muchas piezas estructurales de aviones y naves espaciales, que deben encajar perfectamente. También permite la aplicación directa de recubrimientos especiales sobre la superficie de la pieza moldeada.
Mayor automatización
Los procesos de laminación manual con autoclaves son más artesanales. En cambio, RTM, al ser un proceso cerrado y controlado por computadora, permite una mayor automatización, eficiencia y mayores tasas de producción.
Además, se consigue una repetibilidad mucho mayor en las características de las piezas fabricadas en grandes lotes o series, algo crucial para la industria aeronáutica.
Libertad en el diseño y geometrías complejas
Gracias al uso de un molde cerrado, el RTM permite fabricar piezas con formas muy complejas, con variaciones de espesor, nervaduras internas y geometrías imposibles de conseguir con otros métodos.
Esto es indispensable para crear piezas estructurales ligeras y resistentes en los aviones, como los largueros o los bordes de ataque de las alas.
Cómo los materiales compuestos mejoran el rendimiento
La introducción de estas piezas compuestas fabricadas por RTM está provocando una auténtica revolución en el sector aeroespacial y de defensa. Gracias a ello se están consiguiendo mejoras espectaculares en el rendimiento de los aviones.
Peso reducido
Las piezas compuestas moldeadas por RTM con fibras como el carbono o la fibra de vidrio son extraordinariamente ligeras en comparación con su alta resistencia mecánica.
Esto permite una reducción significativa del peso total de aviones, helicópteros y naves espaciales. Reducir el peso es fundamental tanto para reducir el consumo de combustible como para poder transportar más pasajeros y carga útil.
Mayor resistencia mecánica y durabilidad
Además de ser más ligeras, las estructuras compuestas producidas mediante RTM son mucho más resistentes que las metálicas. Resisten mejor la tracción, la compresión, la fatiga, la fractura, la corrosión y las temperaturas extremas.
Esto está permitiendo fabricar aviones más seguros y duraderos, con mayor vida útil, menor mantenimiento y mejor comportamiento en impactos.
Formas aerodinámicas optimizadas
La versatilidad que ofrece RTM para producir geometrías complejas imposibles con el metal está revolucionando el diseño aerodinámico de los aviones.
Al poder crear formas curvas, estructuras tipo alas y superficies mucho más lisas y eficientes, se están consiguiendo mejoras importantes en el consumo de combustible, la velocidad, la autonomía de vuelo y la maniobrabilidad.
RTM para mejorar vehículos y otras aplicaciones
Más allá del sector aeroespacial, esta tecnología se está implementando en muchos otros campos para fabricar todo tipo de piezas de altas prestaciones, como en automoción, transporte, energías renovables, construcción o incluso productos de consumo.
Prácticamente cualquier pieza o producto que requiera propiedades mecánicas superiores en relación a su peso puede beneficiarse de ser fabricado en composite vía RTM: estuches para cámaras, trípodes, maletas, componentes robóticos, prótesis médicas, mástiles de barcos, cuadros de bicicletas, tuberías, etc.
En Iberia Compositech estamos especializados en el diseño y fabricación de todo tipo de piezas y estructuras de materiales compuestos mediante tecnologías como RTM, infusión, laminación manual o automática.
Contamos con las más modernas instalaciones y equipos para desarrollar cualquier proyecto de composite, así como con un experimentado equipo de ingenieros expertos en esta apasionante tecnología.
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